缸孔涂層在珩磨后形成具有開放且分散的多孔表面。正是這些平緩圓整的小孔減小了燃油在燃燒室和活塞環的暴露面積；同時減輕了刮油環的切向力，使活塞環更順暢地進入流體動力學狀態，顯著降低摩擦阻力和磨損，從而進一步降低油耗和竄氣的可能性。

特殊的多孔表面儲油結構不會像平頂珩磨工藝的網紋結構那樣在珩磨過程中被磨掉。隨著工作磨損，當涂層厚度逐漸減小時，新的潤滑孔又會出現在涂層表面，保證了性能的可持續性。

此外，經珩磨后涂層厚度在120-150微米之間，與鑄鐵缸套相比，薄壁涂層大大改善了氣缸內孔與氣缸體間的熱能傳導。

內孔等離子噴涂工藝其實在國外已經有20多年的應用歷史。2018年6月，汽車發動機氣缸體、汽車零部件OEM廠商：成都正恒動力股份有限公司成為中國第一個引進該設備的企業。

針對該技術，下面一段話是節選自《奧迪國外出版刊物》：

“….另一個技術亮點是采用了大氣等離子工藝（APS）的氣缸內孔涂層方法。通常工藝采用的灰口鑄鐵襯板被新工藝取代：88mm的氣缸空間將采用82.5mm直徑的氣缸內孔，之間會有5.5mm的寬度空間，這個空間將會被采用大氣等離子工藝制備的涂層覆蓋。在噴涂之前，氣缸內孔表面會通過機械加工使內部形成齒形粗糙化表面，增加涂層的附著力。此外再通過特定的珩磨工藝，在表面形成微型潤滑袋，能夠保證活塞環低阻力，低磨損運行。對比灰口鑄鐵襯套，APS工藝的其他優點還有：能夠提高熱能排放效率，改善燃燒過程中的抗撞性。即使在不同市場內采用劣質燃油的情況下也可以提高設備的耐腐蝕性。同時由于在氣缸內孔和氣缸之間的還有剩余空間，額外的冷卻缸套能夠被安裝在這個空間內。”

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